Quais são as diferenças nas funções das barras roscadas na moldagem por injeção e extrusão?

1. Diferenças Funcionais:
O Tambor de parafuso em uma máquina de moldagem por injeção é o principal responsável por forçar o fundido para dentro do molde e manter uma vedação sob alta pressão para moldagem rápida; enquanto o cilindro helicoidal em uma extrusora concentra-se na plastificação e transporte contínuos, permitindo que o fundido forme produtos contínuos, como tiras, tubos ou filmes na cabeça da matriz.

2. Foco no Projeto Estrutural:
Os parafusos de moldagem por injeção são normalmente equipados com cabeças de parafuso especiais para alimentar o fundido na câmara de armazenamento do barril durante o estágio de pré-plastificação e selar o fundido durante a injeção para evitar refluxo. Os parafusos de extrusão, por outro lado, têm uma relação comprimento/diâmetro (L/D) mais longa e múltiplas zonas de controle de temperatura para fornecer tempo de plastificação suficiente e baixo calor de cisalhamento, garantindo a uniformidade do material durante a extrusão contínua.

3. Requisitos de resistência ao derretimento:
Após a moldagem por injeção, o fundido é imediatamente solidificado pelo molde, de modo que o requisito de resistência do fundido é relativamente baixo. No entanto, após a extrusão, o produto ainda está em estado livre e requer maior resistência ao fundido para evitar fratura por tração, especialmente em processos subsequentes, como estiramento de fibras ou moldagem por sopro.

4. Diferenças nos parâmetros do processo:
As máquinas de moldagem por injeção enfatizam alta contrapressão, curto tempo de retenção e resfriamento rápido; as extrusoras enfatizam a baixa contrapressão, o longo tempo de retenção e os gradientes de temperatura em vários estágios para se adaptarem a diferentes formatos de produtos e propriedades de materiais.